Il nuovo impianto BMW Group a Debrecen, Ungheria, sta per avviare la produzione con innovazioni significative nel processo di assemblaggio.
iFACTORY: innovazioni e avvio della produzione
Il nuovo impianto BMW Group a Debrecen, in Ungheria, sta per avviare la produzione, adottando molte innovazioni dal network produttivo globale. La produzione è prevista per la fine del 2025 .
Processo di assemblaggio efficiente
L’assemblaggio nel nuovo impianto prevede un’architettura innovativa che semplifica il processo e migliora l’efficienza. Grazie a una forte modularizzazione , si riducono il numero di elementi di collegamento e si semplifica il cablaggio. Questo approccio consente un’installazione più rapida e ergonomica dei componenti.
Utilizzo di strutture e processi testati
Il nuovo impianto si avvale di strutture e processi già collaudati in altre fabbriche, come quella di Leipzig . Questo approccio garantisce un avvio della produzione senza intoppi, grazie alla pianificazione virtuale e alla collaborazione tra i nuovi dipendenti e gli esperti del network produttivo BMW.
Obiettivi di produzione
La produzione di serie inizierà con il nuovo BMW iX3 , segnando un passo importante per l’impianto di Debrecen. Questo stabilimento è progettato specificamente per la produzione di veicoli completamente elettrici e sarà il primo della BMW Group a operare senza combustibili fossili durante il normale funzionamento.
Processo di assemblaggio efficiente e ergonomico
L’assemblaggio presso il nuovo impianto BMW di Debrecen si distingue per la sua efficienza e ergonomia . Grazie a un’architettura innovativa, il processo di assemblaggio è stato semplificato, consentendo una maggiore efficienza attraverso la modularizzazione . Questo approccio ha portato a una riduzione del numero di elementi di collegamento diversi e a un cablaggio semplificato, facilitando così l’installazione dei componenti. In particolare, il nuovo design del cavetto prevede una suddivisione in più parti, rendendo l’installazione più semplice e ergonomica . La nuova architettura del cablaggio richiede 600 metri in meno di cavi e pesa il 30% in meno rispetto alla generazione precedente.
Inoltre, la variazione degli elementi di collegamento è stata drasticamente ridotta, il che ha semplificato ulteriormente il processo di assemblaggio. Un altro aspetto innovativo è l’assemblaggio del cockpit , che accelera i tempi di produzione. Questo processo è tra i più compatti nella rete produttiva del BMW Group, ma offre comunque piena flessibilità e varietà . L’assemblaggio del cockpit avviene direttamente accanto alla linea principale, permettendo un’installazione rapida e diretta nel veicolo. In sintesi, l’assemblaggio nel nuovo impianto di Debrecen adotta innovazioni già testate in altre fabbriche, come quelle di Leipzig e Lydia, garantendo un processo di produzione altamente efficiente e ergonomico .
Innovazioni dalla fabbrica di Leipzig
Quando è stata pianificata la nuova sede produttiva in Ungheria, il BMW Group ha utilizzato un processo di progettazione completamente virtuale. In linea con i principi della BMW iFACTORY , sono stati frequentemente richiamati standard collaudati e soluzioni high-tech provenienti da stabilimenti esistenti. Ad esempio, molte idee e strutture già testate nella fabbrica di Lydia in Cina e nella fabbrica di Leipzig sono state integrate nell’assemblaggio a Debrecen.
Struttura a dita di Leipzig
Tra queste strutture c’è la cosiddetta struttura a dita , o struttura a pettine, sviluppata specificamente per la fabbrica di Leipzig , inaugurata nel 2005. Questa struttura consente il trasporto diretto di parti di fornitura e moduli preassemblati alle linee di assemblaggio. A Debrecen, una percentuale record di parti, fino all’ 80% , può essere consegnata direttamente, poiché le dita beneficeranno per la prima volta di un approvvigionamento logistico da entrambi i lati. Questo rappresenta il rapporto più alto nella rete produttiva del BMW Group . La struttura a dita consente anche un’estensione successiva e l’integrazione di ulteriori fasi di assemblaggio, rendendo la produzione flessibile, una caratteristica distintiva del BMW Group .
Processi produttivi ispirati alla fabbrica di Lydia in Cina
La fabbrica di Lydia in Cina ha ispirato molte strutture e processi nell’assemblaggio. Inaugurata nel 2022, è stata il primo sito del BMW Group completamente pianificato e simulato nel mondo virtuale fin dall’inizio. Il pavimento della linea di assemblaggio e l’intero sistema di trasporto a Debrecen sono stati allestiti in modo identico. Pertanto, la tecnologia è stata disponibile rapidamente ed era già stata testata, semplificando la messa in servizio di una nuova linea di produzione completamente nuova.
Produzione sostenibile e senza combustibili fossili
La fabbrica di Debrecen sarà la prima nel gruppo BMW a operare completamente senza l’uso di combustibili fossili durante il normale funzionamento. Questo rappresenta un passo significativo verso la sostenibilità nella produzione automobilistica, evidenziando l’impegno del gruppo per un futuro più verde. La progettazione della fabbrica è stata concepita specificamente per la produzione di veicoli elettrici e l’adozione di pratiche sostenibili è al centro della sua operatività. La scelta di non utilizzare combustibili fossili non solo riduce l’impatto ambientale, ma posiziona anche la fabbrica di Debrecen come un modello di riferimento per le future strutture produttive nel settore automobilistico.
